Que votre entreprise opère dans le secteur minier, métallurgique, pétrochimique ou dans toute autre industrie, réaliser une analyse de risques devrait être au sommet de votre liste de priorités.

En effet, une démarche d’analyse de risques SST (santé et sécurité du travail) réalisée de manière rigoureuse est un des ingrédients essentiels pour assurer un lieu de travail sain et sécuritaire à votre personnel et opérer en toute conformité à la règlementation en vigueur.

Mais comment faire une analyse de risques en bonne et due forme?

Dans ce texte, nos spécialistes en analyse de risques vous guident dans ce processus et vous partagent différents éléments à connaître et à prendre en considération.

Notions importantes à connaître avant de réaliser une analyse de risques

Avant de vous lancer dans la réalisation d’une analyse de risques, il y a certaines notions que vous avez tout avantage à connaître.

Qu’est-ce que la LSST?

Adoptée en 1979 par le gouvernement du Québec, la Loi sur la santé et la sécurité du travail (LSST) est une loi de prévention dont l’objectif principal est l’élimination à la source des dangers pour la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs.

Elle établit des mécanismes de participation des travailleurs, des employeurs et de leurs associations respectives. Elle instaure aussi différents mécanismes de prévention, comme la réalisation d’une analyse de risques.

Responsabilité de l’employeur

Selon la Commission des normes, de l’équité, de la santé et de la sécurité du travail (CNESST), les employeurs ont la responsabilité d’assurer, par des mesures concrètes, la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles dans leur milieu de travail.

Qui devrait effectuer l’analyse de risques?

L’analyse des risques doit être réalisée par une équipe compétente qui saura demeurer objective lors du processus.

L’évaluation des risques doit donc être réalisée par des gens détenant une formation adéquate, qu’ils proviennent de l’organisation ou d’une équipe externe.

Cela dit, peu importe qui hérite de la responsabilité de réaliser l’analyse de risques, les employés qui travaillent avec des machines au quotidien devraient être impliqués dans les démarches. En raison de leur expérience, ils sont les mieux placés pour fournir des informations clés concernant les habitudes de travail, les tâches à réaliser, etc.

La différence entre un danger et un risque

La gestion des risques se concentre majoritairement autour de deux phénomènes : les dangers et les risques.

Même s’ils sont souvent considérés comme des synonymes dans la vie de tous les jours, ces deux termes désignent des concepts différents dans le contexte d’une analyse de risques.

Ainsi, une situation ou un élément pouvant créer un dommage ou un préjudice (ex. : un plancher glissant) est considéré comme un danger, tandis que le risque est déterminé par la combinaison de la probabilité d’occurrence de ce dommage et sa gravité.

Les étapes d’une analyse de risques

Procéder par étapes peut faciliter l’application d’une stratégie. Les sections ci-dessous présentent les étapes type du processus d’analyse de risques appliqué à la sécurité des machines.

1 – L’identification des dangers et des risques

De manière générale, la création d’une liste énumérant l’ensemble des dangers et des risques auxquels sont exposés les employés est la toute première tâche à réaliser dans le cadre d’une analyse de risques.

Dans son guide, la CNESST présente un aide-mémoire sur les phénomènes dangereux associés à des pièces ou à des outils.

Pour n’en oublier aucun, vous pouvez également tenir compte de ces éléments :

• Les inspections périodiques;
• Le registre d’accidents et d’incidents de l’établissement;
• Les commentaires, les plaintes, les suggestions des travailleurs, des contremaîtres ou du comité de santé et de sécurité;
• L’expérience des autres entreprises du même secteur d’activités.

2 – La hiérarchisation et la priorisation des risques

La deuxième étape consiste en la hiérarchisation des risques identifiés lors de la première étape. Elle assure que les risques les plus importants pourront être pris en charge en priorité.

Pour prioriser les risques, la CNESST recommande de le faire en utilisant des paramètres définis :

• Les risques qui peuvent entraîner des conséquences graves et immédiates (ou les situations les plus dangereuses);
• Les risques que l’employeur et les travailleurs jugent les plus importants;
• La probabilité qu’un accident ou qu’un incident survienne et ses conséquences possibles.

Lorsque les deux derniers paramètres sont utilisés, la gravité du préjudice correspond aux dommages. On parle donc souvent d’une échelle allant de « faible » (atteinte à la santé qui nécessite un traitement médical) à « mortelle » (un préjudice pouvant entraîner la mort).

La probabilité qu’un événement dangereux survienne est basé sur le niveau d’exposition des employés aux risques et sur la possibilité d’éviter le dommage en cas d’événement dangereux.

Ensuite, il est possible d’interpréter les résultats à l’aide d’un graphe tel qu’illustré ci-dessous.

3 – Le choix des correctifs et moyens de prévention à mettre en place

Une fois les risques identifiés et priorisés, il faut choisir les correctifs et les moyens de prévention à implanter.

L’objectif est d’éliminer les risques directement à leur source. Lorsque ce n’est pas possible, d’autres mesures doivent être mises en place. La CNESST propose d’ailleurs différents types de correctifs à appliquer selon la hiérarchie suivante :

1. Élimination à la source: le risque est carrément retiré du milieu de travail ;
2. Remplacement: le remplacement de matériaux, de processus ou d’équipements par des équivalents présentant un risque plus faible ;
3. Contrôle technique: la probabilité qu’un événement dangereux se produise est réduite par la prévention ou la limitation de l’accès ou de l’exposition au risque, la réduction de l’énergie disponible ou le changement de la façon d’être en contact avec le risque. (ex. : cadenassage, garde de sécurité de machine, garde-corps industriels);
4. Sensibilisation: la mise en place de mesures qui améliorent la capacité des travailleurs à détecter les risques et à être vigilants;
5. Mesures administratives: les méthodes qui améliorent la capacité du personnel à travailler en toute sécurité (ex. : formation, méthodes de travail, etc.);
6. Équipements de protection individuelle: il peut s’agir de lunettes de sécurité, de casques, de respirateurs, de harnais, etc. Le port d’équipements de protection individuelle ne peut pas être la seule mesure de contrôle mise en place.

4 – L’évaluation et le contrôle des résultats

Cette dernière étape permet de déterminer le niveau d’efficacité des correctifs et mesures mises en place pour réduire les risques en milieu de travail.

Vous devriez donc prendre le temps de vous demander si les différents moyens déployés offrent le degré de réduction du risque attendu.

Attention : même si vos mesures de sécurité semblent porter leurs fruits, il sera tout de même important de mettre en place des moyens permettant de s’assurer que les mesures de prévention restent en place et qu’elles demeurent efficaces.

Omnifab : votre meilleur allié en matière d’analyse de risque

En résumé, réaliser une analyse de risques est indispensable pour pouvoir offrir un milieu de travail sain à vos employés et vous assurer que votre entreprise soit  conforme aux lois visant à assurer la sécurité des travailleurs. Il faut donc aborder ce sujet avec beaucoup de sérieux.

Pour bénéficier du meilleur accompagnement possible en matière d’analyse de risques, vous pouvez vous fier à notre équipe. En plus de vous livrer un rapport d’analyse complet, nous pourrons déterminer avec vous les actions à poser pour vous conformer et même les appliquer. Cette approche « clé en main » de la sécurité industrielle est notre signature !